鋁合金壓鑄件内部缺陷問題大全及解決辦法 - 新聞中心 - 甯波芜湖如亨矿山机械有限责任公司
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鋁合金壓(yā)鑄件内部缺陷問(wen)題大全及解決辦(bàn)法

發布時間：2025-12-15 08:38:22     浏覽(lan)次數：

摘要：

來源：第(dì)一壓鑄歡迎閱讀(dú)本篇文章鋁合金(jin)材料作爲市面汽(qì)車輕量化材料之(zhī)一被汽車零部件(jian)壓鑄🌂企業🔞廣泛使(shǐ)用。鋁合金壓鑄件(jian)在實際生産過程(chéng)中會因爲各種因(yin)素影響🤟品質。小編(bian)爲大家分享一篇(piān)《鋁合金壓鑄問題(tí)大😘全及解決辦法(fǎ)》的


來源：第一壓鑄(zhu)


歡迎閱讀本篇文(wén)章

鋁合金材料(liao)作爲市面汽車輕(qīng)量化材料之一被(bèi)汽車零❌部㊙️件壓鑄(zhù)企業廣泛使用。鋁(lü)合金壓鑄件在實(shí)❌際生産過程中✨會(huì)因爲各種因素影(yǐng)響品質。小編爲大(dà)家分享一篇《鋁合(hé)金壓鑄問💋題大全(quan)💚及解決辦法》的技(jì)術文章，希望行業(ye)内的壓鑄人士有(you)🚶幫助!



一、表(biǎo)面鑄造缺陷

1.1拉傷



(1)特(tè)征:①沿開模方向鑄(zhu)件表面呈線條狀(zhuàng)的拉傷痕迹，有一(yī)定深👅度，嚴重時爲(wèi)整面拉傷;②金屬液(yè)與模具表🈲面粘黏(nian)，導緻鑄件表面缺(quē)料。



(2)産生原(yuan)因:



①模具型(xing)腔表面有損傷;②出(chū)模方向無斜度或(huò)斜度過小;③頂出不(bú)平衡;④模具松動:⑤澆(jiāo)鑄溫度過高或過(guo)低，模具溫🌈度過高(gao)導緻合金液🤟粘附(fù);⑥脫模劑使用效果(guo)不好:⑦鋁合金成分(fen)含鐵量低于O.8%;目⭕冷(leng)卻時間過長或過(guò)短。



(3)處理方(fang)法:



①修理模(mó)具表面損傷;②修正(zhèng)斜度，提高模具表(biǎo)面光潔度;③調🤞整頂(ding)🔴杆，使頂出力平衡(heng);④緊固模具;⑤控制合(hé)理的澆鑄溫度和(he)模具溫度180-250 ;⑥更換脫(tuō)模劑:⑦調整鋁合金(jin)含鐵量; @調整冷卻(què)時間;⑨修改内澆口(kou)，改變⭐鋁液方向。



1.2氣泡



(1 )特征:鑄件表面有(you)米粒大小的隆起(qi)表皮下形成的空(kong)洞.



(2)産生原(yuan)因



①合金液(ye)在壓室充滿度過(guò)低，易産生卷氣，壓(ya)射速度過💛高;②模具(ju)排氣不良;③熔液未(wèi)除氣,熔煉溫度過(guo)高;④模溫過高，金屬(shǔ)凝🈲固時間不夠，強(qiáng)度不夠，而過早開(kāi)模頂出鑄件，受壓(ya)氣體膨脹起來;⑤脫(tuo)模劑太多;⑥内澆口(kǒu)✉️開設不良🔞，充填方(fang)向交接。





(3)處(chù)理方法①改小壓室(shi)直徑，提高金屬液(yè)充滿度;②延長壓射(she)時間，降低第一階(jie)段壓射速度，改變(biàn)低速與高速壓射(shè)切💔換點;③降低模溫(wen),保持熱平衡;④增設(she)排氣槽🛀🏻、溢流槽，充(chong)分排💛氣,及時清除(chu)排氣槽_上的油污(wū)、廢料;⑤調整熔煉工(gong)藝，進行除氣處理(lǐ);⑥留模時間适當延(yan)長:⑦減少脫模劑用(yong)量。



1.3裂紋



(1)特征:①鑄件表(biǎo)面有呈直線狀或(huò)波浪形的紋路，狹(xiá)小而長，在✉️外🌐力作(zuò)用下有發展趨勢(shì);②冷裂隙開裂處金(jin)屬沒被氧化;③熱裂(liè)-開⭕裂處㊙️金屬已被(bei)氧化。



(2)産生(sheng)原因:



①合金(jīn)中鐵含量過高或(huò)矽含量過高;

②何孚(fu)有害雜質的含量(liang)過高，降低了合金(jīn)的塑性;

③鋁矽銅合(hé)金含鋅量過高或(huo)含銅量過低;

④模具(ju)，特别是模腔整體(ti)溫度太低;

⑤鑄件壁(bì)厚、薄存有劇烈變(bian)化之處收縮受阻(zu)，尖角位形成應力(lì);

⑥留模時間過長，應(ying)力大;

⑦頂出時受力(li)不均勻。



(3)處(chù)理方法:



①正(zheng)确控制合金成分(fèn)，在某些情況下可(ke)在合金中加👉純鋁(lǚ)錠降低合金中含(han)鎂量或鋁合金中(zhong)加鋁矽中間合金(jin)以提高矽含量;

②改(gai)變鑄件結構，加角(jiǎo)，改變出模斜度,減(jiǎn)少壁厚差;

③變更或(huò)增加頂出位置,使(shǐ)頂出受力均勻;

④縮(suo)短開模及抽芯時(shi)間提高模溫，保持(chi)模具熱平衡。



1.4變形



(1)特(te)征:

①整體變形或局(jú)部變形;

②壓鑄件幾(jǐ)何形狀圖紙不符(fu)。



(2)産生原因(yin):



①鑄件結構(gòu)不良;

②開模過早,鑄(zhù)件剛性不夠

③頂杆(gǎn)設置不當，頂出時(shi)受力不均;

④進澆口(kou)位置或澆口厚度(du)太厚,切除澆口時(shi)容易變🈲形;

⑤模具局(ju)部表面粗糙造成(chéng)阻力大，産品頂出(chū)時變形;于模具🔴局(jú)部㊙️溫度過高，産品(pǐn)未完全固化，頂出(chu)時力大，引起産品(pǐn)變🔞形。



(3 )處理(li)辦法:



①改進(jin)鑄件結構;

②合理調(diào)整保壓和開模日(ri)③合理設置頂出位(wei)置及頂杆數量，最(zui)好用4根，開闊的地(di)方;④改變澆口位置(zhi),使澆口有-個點⛱️，減(jiǎn)小澆口厚度，以能(néng)保證産品的鑄造(zao)質量爲準這樣切(qiē)除澆口時産品就(jiu)不容易變形;⑤加強(qiang)模面處理，減少脫(tuo)模阻力;⑥對局👄部模(mo)具溫度進行虧控(kong)制，保持模🌈具熱平(ping)衡。



1.5流痕、花(hua)紋



(1)特征:鑄(zhu)件表面上有與金(jīn)屬液流動方向一(yi)緻的條紋有明顯(xian)🔞可🔆見的與金屬基(jī)體顔色不一樣的(de)無方🧑🏽‍🤝‍🧑🏻向性☀️的紋路(lù)，無發展趨勢。



(2)産生原因:



①首先進入型腔(qiāng)的金屬液形成--個(ge)極薄的而又不完(wan)全💜的金屬層後，被(bei)後來的金屬液所(suǒ)彌補而留下的痕(hen)迹;

②模溫過低，模溫(wen)不均勻:

③内澆道截(jié)面積過小及位置(zhi)不當産生噴濺;

④作(zuò)用于金屬液的壓(ya)力不足;

⑤花紋:塗料(liao)用量過多。



(3)處理方法:



①提高金屬液溫度(du)620%~650C;

②提高模溫，保持200~C-250"(2的(de)熱平衡;

③加厚内澆(jiāo)道截面積改變進(jìn)口位置;

④調整 充填(tian)速度及壓射時間(jiān)行程長度;

⑤選用合(hé)适的塗料及調整(zhěng)對比濃度用量。



1.6冷隔

(1)特征



壓鑄(zhù)件表面有明顯的(de)、不規則的、下陷線(xiàn)性紋路(有穿透與(yǔ)不穿💚透兩種)形狀(zhuang)細小而狹長，有的(de)交接邊緣光❤️滑,在(zai)🧑🏾‍🤝‍🧑🏼外力作用😄下有發(fa)展的可



(2)産(chǎn)生原因:



①兩(liang)股金屬流相互對(dui)接，但未完全熔合(hé)而又無夾雜存在(zai)其間🈲，兩股金屬結(jie)合力很薄弱;

②澆注(zhu)溫度或壓鑄模溫(wēn)度偏低;

③選擇合金(jin)不當,流動性差;

④澆(jiāo)道位置不對或流(liú)路過長;

⑤填充速度(du)低，壓射比壓低。



(3)處理方法:



①适當提高澆(jiāo)注溫度和模具溫(wen)度;

②提高壓射比壓(yā)，縮短填充時間;

③提(ti)高壓射速度，同時(shi)加大内澆口截面(mian)積;

④改善排氣、填充(chōng)條件;

⑤正确選用合(hé)金，提高合金流動(dòng)性。



1.7色、斑點(dian)



(1)特征:鑄件(jiàn)表面上呈現出不(bu)同的顔色及斑點(diǎn)。



(2)産生原因(yīn):



鑄件中不(bú)合适的眼橫劑，四(sì)脫橫劑用量過多(duo)制中的石量落入(rù)特件表後，@地灌過(guò)量，局部堆積，③含有(yǒu)石🍉墨規則的凝固(gu)引起🏒金屬液溫度(dù)過低導緻不



(3)處理方法:



①更換優質脫模(mó)劑;

②嚴格噴塗量及(ji)噴塗操作;

③控制模(mo)溫，保持熱平衡;

④控(kong)制金屬液溫度。



1.8網狀毛翅



(1)特征:壓鑄件(jiàn)表面上有網狀加(jia)而不斷擴大和延(yán)伸🐆。就發這一樣凸(tu)起規的演進，脯壓(ya)鑄次數箱



(2)産生原因:



①壓鑄模型腔表面(mian)龜裂；

②壓鑄模材質(zhi)不當或熱處理工(gong)藝不正确，

③壓鑄模(mo)冷熱溫差變化大(dà);”因備注溫度過高(gao)，壓鑄模預❄️熱㊙️不足(zú)，圓型腔表面粗糙(cao)。



(3)處理方法(fa):



①正确選用(yòng)壓鑄模具及熱處(chù)尤其是高場點合(hé)金,②模具預熱💔更♋分(fen)熱處理工藝，四淩(ling)注溫度不直過高(gao)，更充分，④模具5完成(chéng)制造後進行低溫(wen)長。①流動性差原因(yīn);②合金液㊙️吸氣、氧🌈化(huà)夾雜物，含鐵量高(gāo)，使其質量差而降(jiàng)低流動性;③澆注溫(wen)💛度低或模溫低;④充(chōng)填⭐條件不良😍;⑤比壓(ya)過低;⑥卷入氣體過(guo)多，型腔的背壓變(bian)高，充型受阻;⑦操作(zuo)不良，噴塗料過度(du)，塗料堆積，氣體揮(hui)發🔞不掉。





時(shi)效處理或對表面(mian)進行化學氧化處(chu)理;⑤打磨成型部分(fen)表☎️面,減少表面粗(cū)糙度Ra值，Ra0. 8~Ra0. 4;⑥合理選擇(zé)模具冷卻方法;⑦避(bì)免♋對模具表面的(de)強冷卻。



1.9IEI陷(xiàn)



(1)特征:鑄件(jian)平滑表面.上出現(xian)凹陷部位。



(2)産生原因:



①鑄件壁厚相差太(tài)大，凹陷多産生在(zai)厚壁處;②模具局👈部(bù)🤟過熱，過熱部分凝(níng)固慢;③壓射比壓低(dī);④由模具高溫引起(qǐ)型腔✏️氣體排不出(chu)，被壓縮在型腔表(biao)面與金屬液界面(mian)之間。



(3)處理(li)方法:



①鑄件(jiàn)壁厚設計盡量均(jun)勻;②模具局部冷卻(que)調整;③提高壓射比(bi)壓;④改善型腔排氣(qì)條件。



1.10欠鑄(zhù)



(1)特征:鑄件(jian)表面有澆不足部(bù)位;輪廓不清。



(2)産生原因:



①流動性差原因(yin);②合金液吸氣、氧化(huà)夾雜物，含鐵量高(gao)，使其🤞質量差而降(jiang)低流動性;③澆注溫(wēn)度低或模溫低;④充(chong)填條件不良;⑤比壓(yā)過低;⑥卷入氣體過(guò)多，型腔的背壓變(biàn)高，充型受🔞阻;⑦操作(zuo)不良,噴塗料過度(du)，塗料堆積，氣體揮(hui)發不掉。



(3)處(chù)理方法:



①D提(tí)高合金液質量;②提(tí)高澆注溫度或模(mo)具溫度;③提高比壓(yā)👨‍❤️‍👨、充填❗速，度;④改善澆(jiao)注系統金屬液的(de)導流方式，在欠鑄(zhù)部✉️位加開溢🤟流槽(cao)、排氣槽;⑤檢查壓鑄(zhu)機能力是否足夠(gòu)



1.11毛刺飛邊(biān)



(1 )特征:壓鑄(zhu)件在分型面邊緣(yuán)上出現金屬薄片(piàn)。



(2)産生原因(yīn):



①鎖模不夠(gòu);②壓射速度過高，形(xing)成壓力沖擊峰過(guò)高;③分型面上雜🐕物(wù)未清理幹淨;④模具(ju)強度不夠造成變(biàn)形;⑤鑲塊、滑塊😄磨損(sun)與分型不🔱平齊。





(3)處理方法:①檢(jian)查合模力和增壓(ya)情況，調整壓鑄工(gōng)藝參數;②清潔型腔(qiāng)及分型面;③修整模(mó)具;④最好是采用閉(bi)合壓射結♻️束時🔞間(jiān)控制系統，可實現(xiàn)無飛邊壓鑄.。



二、壓鑄件内部(bù)缺陷

2.1氣孔(kong)



(1)特征及檢(jian)查方法:解剖後外(wài)觀檢查或探傷檢(jian)查，氣孔具有光滑(huá)📞的表面、形狀爲圓(yuan)形。



(2)産生原(yuan)因:



①合金液(ye)導入方向不合理(li)或金屬液流動速(su)度太高，産生噴射(shè);②過早堵住排氣道(dao)或正面沖擊壁而(er)形成漩渦包住空(kōng)氣氣，這種氣孔多(duo)産生于排氣不良(liáng)或深腔處;③由于爐(lu)料不幹🚶‍♀️淨或熔煉(lian)溫度過高，使金屬(shu)液中較多☂️的氣體(ti)沒除淨，在凝固時(shi)析出，沒能充分排(pai)出;④塗料發氣量大(da)或使用過多，在澆(jiao)注前未澆淨，使氣(qi)體卷入🌈鑄件，這種(zhong)氣體多呈暗灰色(sè)表面;高速切換點(dian)不對。



(3)處理(li)方法:



①采用(yòng)幹淨爐料，控制熔(rong)煉溫度，進行排氣(qi)處理;②選擇合理👌工(gong)♊藝🛀參⛷️數、壓射速度(du)、高速切換點;③引導(dao)金屬液壓力平衡(héng)，有序充填型腔，有(you)利氣體排出;④排氣(qi)槽、溢流槽要有足(zu)夠的排氣能力;⑤選(xuan)擇發氣量小的塗(tú)料及控制排♋氣量(liang)。



2.2縮孔、縮松(song)

(1)特征及檢(jian)查方法:



①解(jie)剖或探傷檢查,孔(kǒng)洞形狀不規則、不(bu)光滑、表面呈🌈暗色(se);②大而集㊙️中爲縮孔(kong)小而分散爲縮松(sōng)。



(2)産生原因(yin):



①鑄件在凝(níng)固過程中,因産生(shēng)收縮而得不到金(jin)屬補償而造成孔(kong)穴;②澆注溫度過高(gāo),模溫梯度分布不(bú)合理;③壓射比壓低(dī)，增壓壓力過低;④内(nei)澆口較薄、面積過(guò)小，過早凝固,不利(lì)于壓力傳遞和金(jin)屬♌液補縮;⑤鑄件結(jié)構上有熱節部位(wèi)或截面變化劇烈(lie);⑥金屬液澆注🏃🏻‍♂️量偏(piān)小，餘料太薄，起不(bú)到補縮作用。



(3)處理方法:



①降低澆注溫度(du)，減少收縮量;②提高(gāo)壓射比壓及增壓(yā)🏃‍♂️壓🈲力，提高緻密性(xìng);③修改内澆口，使壓(yā)力更好傳遞,有利(lì)于液态金屬補縮(suo)作用;④改變鑄件結(jie)構，消除金屬積聚(jù)部位，壁厚盡可能(néng)均勻;⑤加快厚大部(bù)位冷卻;⑥加厚料柄(bǐng)15~30mm，增加縮的效果。



2.3夾雜

(1)特征及檢查方法(fǎ):



混入壓鑄(zhu)件内的金屬或非(fei)金屬雜質，加工後(hou)可看到♉狀态不規(gui)則，大小、顔色、高度(dù)不同的點或孔洞(dong)。



(2)産生原因(yīn):



①爐料不潔(jie)淨，回爐料太多;②合(he)金液未精煉;③用勺(sháo)取液澆注時帶入(ru)熔渣;④石墨坩埚或(huo)塗料中含有石墨(mo)脫落混入金屬液(yè)中;⑤保溫時溫度高(gāo)，持續時間長。



(3)處理方法:



①使用清潔的合(he)金料，特别是回爐(lú)料上髒物必須清(qing)理幹淨;②合金熔液(ye)須精煉除氣氣,将(jiang)熔渣清幹淨;③用㊙️勺(shao)取液澆🐉注時，仔細(xi)撥開液面，避免混(hùn)入熔渣和氧化皮(pí);④清🈲理型腔、壓室;⑤控(kòng)制保溫溫度和減(jiǎn)少保溫時✉️間。



2.4脆性

(1 )特(te)征及檢查方法:



鑄件基體金(jīn)屬晶粒過于粗大(dà)或極小，使鑄件易(yi)斷裂或碰碎。



(2)産生原因:



①鋁合金中雜質(zhi)鋅、鐵、鉛、錫超過規(guī)定範圍;②合金液過(guò)熱或保溫時間過(guò)長，導緻晶粒粗大(dà);③激烈過冷，使晶粒(li)過細。



(3)處理(lǐ)方法:



①嚴格(gé)控制金屬中雜質(zhi)成分;②控制熔煉工(gong)藝，降低澆注溫度(dù);③提高模具溫度。



2.5滲漏



(1)特征及檢查方法(fǎ):壓鑄件經耐壓試(shì)驗，産生漏氣、滲水(shuǐ)。



(2)産生原因(yin):



①壓力不足(zu)，基體組織緻密度(dù)差;②内部缺陷引起(qǐ)，如氣✨孔、縮孔、渣🏃‍♀️孔(kong)💰、裂紋、縮松、冷隔、花(huā)紋;③澆注和排氣系(xì)統設計🔞不良;④壓鑄(zhu)沖頭磨損❤️，壓射不(bu)穩定。



(3)處理(li)方法:



①提高(gao)比壓;②針對内部缺(que)陷采取相應措施(shi);③改進澆注系統和(hé)排🙇🏻氣系統;④進行浸(jìn)滲處理，彌補缺陷(xian);⑤更換壓⛷️室、沖頭。



2.6非金屬硬點(diǎn)

(1 )特征及檢(jian)查方法:



機(ji)械加工過程或加(jiā)工後外觀檢查或(huò)金相檢查發現鑄(zhu)❄️件上📧有硬度高于(yú)金屬基體的細小(xiao)質點或塊狀物使(shǐ)刀具磨👄損嚴重，加(jia)工後常常顯示出(chu)不同的亮度。



(2)産生原因:



①非金屬硬點;②混(hùn)入了合金液表面(miàn)的氧化物;③鋁合金(jīn)🌂與爐襯的反應物(wù);④金屬料潛入異物(wù);⑤夾雜物。



(3)處(chù)理方法:



①鑄(zhù)造時不要把合金(jīn)液表面的氧化物(wù)舀入勺内;②清除鐵(tiě)坩埚表面的氧化(hua)物後，再上塗料。及(ji)時清理爐壁，爐底(dǐ)的♻️殘渣;③清除勺子(zǐ)等工具上的氧化(hua)物;④使用與鋁不産(chǎn)生反應的爐襯材(cái)料;⑤純淨金屬料。



2.7金屬硬點

(1)特征及檢查(cha)方法:



機械(xiè)加工過程或加工(gōng)後外觀檢查或金(jīn)相檢查發現鑄件(jiàn)上有🈲硬度高于金(jin)屬基體的細小質(zhi)點或塊✔️狀物使刀(dāo)具磨損嚴重,加工(gong)後常常顯示出不(bu)同的亮度。



(2)産生原因:



①金屬硬點混入了(le)未熔解的矽元素(sù);②初晶矽:鋁液溫度(du)較低，停放時間較(jiao)長，③FE、MN元素偏析，産生(shēng)金屬間化合物。



(3)處理方法:



①熔煉鋁矽合(hé)金時，不要使用矽(xi)元素粉末;②高速合(hé)金成分時❄️，不要❤️直(zhi)接加入矽元素,必(bì)須采用中間合金(jin);③提高熔化🈲溫度、澆(jiāo)注溫度;④控制合金(jin)成分，特别是FE雜質(zhì)量;避免FE、MN等元素偏(pian)析;⑤合金中含Si量不(bu)宜接近或超過共(gòng)晶成分;⑥對原材料(liao)控制基⭕體金相組(zu)織中的初晶矽數(shu)量。



三、缺陷(xiàn)産生的影響因素(su)

3.1壓鑄件常(cháng)見缺陷及影響因(yīn)素

3.2解決缺(que)陷的思路



由于每- -種缺陷的(de)産生原因來自多(duo)個不同的影響因(yīn)🐅素，因此在實際生(shēng)産中要解決問題(ti),面對衆多原因到(dào)底是👄先調機?或⛹🏻‍♀️是(shi)先修模具?建議按(àn)難易程度，先簡後(hou)複雜去處理，其次(ci)序:





(1)清理分(fèn)型面、清理型腔、清(qīng)理頂杆;改變塗料(liào)、改善噴塗工藝;增(zeng)大鎖模力;增加澆(jiao)注金屬量;這些是(shi)靠簡🔞單操作即可(kě)實♈施的措施。





(2)調整工藝參數(shù)、壓射力、壓射速度(dù)、充型時間、開模時(shi)間、澆注溫度、模具(ju)溫度等。





(3)換(huàn)料，選擇質優的合(hé)金錠，改變新料與(yǔ)回爐料的比例，改(gǎi)✊進熔煉工藝。





(4)修改模具、修改(gǎi)澆注系統、增加内(nei)澆口、增設溢流槽(cáo)、排氣槽等。



3.3例如壓鑄件産生(sheng)飛邊的原因

(1 )壓鑄機問題:鎖(suǒ)模力調整不對。



(2)工藝問題:壓(yā)射速度過高，形成(cheng)壓力沖擊峰過高(gāo)。





(3)模具問題(ti):變形、分型面上雜(zá)物，鑲塊、滑塊有磨(mo)損不平齊，模✨闆強(qiáng)㊙️度不夠。



(4)解(jie)決飛邊的措施順(shùn)序:



1、清理分(fèn)型面；2、提高鎖模力(li)；3、調整工藝參數；4、修(xiū)複模具磨損部位(wei)；5、提高模具剛性度(dù)。

（本文完）


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